Publicada em: 04/12/2009

Fonte: Revista Controle de Contaminação, nº 126, outubro 2009.

Inovação e alta tecnologia são os “princípios ativos” utilizados pela Merial Saúde Veterinária para torná-la grande exportadora da mais nova linha de produtos para Animais de Companhia.

Trata-se de um antiparasitário em tablete mastigável à base de proteína vegetal de sabor atrativo para cães e gatos que em breve será fabricado por uma nova tecnologia desenvolvida pela empresa aqui no Brasil. Localizada na cidade de Paulínia, interior do Estado de São Paulo, a Merial possui capacidade para lançamento e introdução do novo produto no mercado mundial, atendendo a todos os requisitos e parâmetros para certificação e validação, incluindo certificações do FDA e européias. Seu principal desafio foi que, inicialmente, o produto somente havia sido concebido em laboratório e apresentava apenas algumas características e condições de formulação e produção, não existindo nenhuma planta ou processo similar o qual a empresa pudesse se basear para o dimensionamento dos equipamentos.

Em parceria com a Merial da França, foram buscadas soluções tecnológicas ao redor do mundo como França, Alemanha e Estados Unidos, o que permitiu a elaboração do novo processo de produção.

Cada tecnologia foi única e exclusivamente desenvolvida para a Merial e dimensionada para aceitar novas formulações, movimentações internas e operação do fluxo na nova unidade de produção da empresa. Planejada não só para atender sua demanda inicial, a nova instalação atenderá a todas as necessidades futuras em desenvolvimento, produção de variáveis do próprio produto, além das tecnologias que ainda estão por vir. Com a aprovação do projeto em junho de 2006, foi dado inicio à obra.

A fábrica foi construída em uma área de aproximadamente 3000m², sendo 1700m² para área de produção, 1300m² para área de utilidade e infra-estrutura. Após a preparação do terreno, em março de 2007 iniciou-se a construção dos prédios e toda intra-estrutura como galerias fluviais, galerias de esgoto, cabines de medições, áreas de tratamento, elétrica, infra-estrutura de água, vapor e sistema de combate a incêndio, visando sempre às futuras ampliações e novas unidades a médio e longo prazo. Por se tratar de uma planta farmacêutica e um projeto de plataforma mundial, foi requerido um trabalho especial com normas e padrões a serem atendidos como a FDA (Food and Drugs Administration).

Com isso, todos os profissionais envolvidos deveriam possuir conhecimento e experiência com os requerimentos e legislações para que as instalações fossem validadas pelos órgãos internacionais.

Entre esses profissionais estavam empresas para validação da planta, construtora, gerenciamento da obra, empresas de montagem eletromecânica, tubulações e montagem de salas limpas. A Isodur teve um papel muito importante na construção do novo prédio.

A cada dia, com novas normas e exigências do mercado farmacêutico, mais uma vez, além de atender a todas as exigências, a empresa agregou valor à obra com a instalação de divisórias especiais.

A área de construção disponível para as salas limpas foi de aproximadamente 1400m². Todas as divisórias cegas foram confeccionadas em painéis de dupla chapa de aço pré-pintada na cor branco fosco RAL 9003, com espessura de 0,65 mm.

Os painéis possuem núcleo de placas rígidas de lã de rocha, densidade de 80 kg/m3, com espessura de 50 milímetros, conferindo-lhes isolamento térmico, acústico e ótima rigidez.

As placas foram montadas em uma estrutura de perfis de aço, com dois tubos de PVC rígido preto, Ø 3./4”, com comprimento de 3,0m cada, nas laterais dos painéis, para passagens de cabeamentos elétricos para tomadas, interruptores, lâmpadas de sinalizações, intertravamento de portas, alarme, manômetros, sensores de temperatura e umidade. Já as divisórias de inox, a confecção foi em painéis chapa dupla de aço inoxidável AISI 304 escovado, com espessura de 0,80 milímetros. Outra exigência da planta foi que a área possuísse o máximo de iluminação natural diminuindo o “ar” de confinamento das salas.

A solução da Isodur foi instalar divisórias de vidro laminado incolor, espessura de 10 milímetros com 1,2 metros de largura e 2,2 metros de altura, o que atendeu plenamente o objetivo, transmitindo um aspecto limpo e claro às novas salas. O sistema de intertravamento de portas foi elaborado em conjunto entre a Isodur e a empresa DDE Automação, com fechaduras eletromagnéticas e controle de acesso com monitoramento central. “Além de atender a todos os requerimentos exigidos, incluindo os da seguradora da Merial, a Isodur foi uma das poucas que se enquadrou a todas elas e ainda ofereceu preços competitivos.

Todo o processo utilizado na produção e montagem das divisórias superou nossas expectativas.

Um exemplo a ser citado é que a planta exigia que o núcleo das divisórias fosse produzido com material incombustível. Mostrando sempre soluções inovadoras, a Isodur aplicou uma ótima tecnologia e trouxe para instalação um trabalho formidável”, diz Carlos Lorenz coordenador de projetos da Merial. A área de instalação do forro autoportante foi de 1.080 m², confeccionado em painéis de dupla chapa de aço, sendo a face interna em chapa pré-pintada branca e a face externa em chapa de aço galvanizada. “Após a avaliação final da equipe da Merial e, pela importância estratégica da obra em valores e tecnologia para nós, foi detectado na Isodur a competência, convicção e total comprometimento para este projeto”, ressalta Carlos. Com a obra a Merial não só ganhou reconhecimento diante de outras filiais no mundo, como também vai gerar novos empregos, aumentar a competitividade dos produtos, novos negócios internacionais e nacionais, permitindo o fortalecimento da imagem do mercado brasileiro no exterior por fornecer produtos com valor agregado. “Encaramos cada trabalho como um novo desafio.

Participar dessa obra em si foi muito gratificante para nós.

Sermos reconhecidos pela nossa qualidade no atendimento e prestação de serviços será “combustível” para continuarmos nossa busca em sempre melhorar e oferecer produtos da melhor qualidade e tecnologia ao mercado”, diz Marco Maltoni, diretor industrial da Isodur.

A obra foi concluída em 2008 e o produto encontra-se em fase de testes de estabilidade.

A previsão para inicio da produção é para o final do segundo semestre de 2010.